記者近日從云天化集團獲悉，其下屬大為制氨公司全球首套深度融合人工智能與先進控制技術(shù)的智能煤氣化裝置已穩(wěn)定運行一周年。該系統(tǒng)的成功投運不僅刷新多項行業(yè)紀錄，更成為我國煤化工行業(yè)踐行“雙碳”戰(zhàn)略的示范工程。

據(jù)了解，這套集成了人工智能算法、先進過程控制（APC）與實時優(yōu)化（RTO）技術(shù)的智能系統(tǒng)在2024年6月28日于大為制氨成功投運。據(jù)大為制氨總經(jīng)理于最達介紹，項目團隊聯(lián)合華為、華東理工大學等機構(gòu)，歷時18個月攻克了氣化爐溫度軟測量等關(guān)鍵技術(shù)難題，自主研發(fā)16個AI子模型，實現(xiàn)了傳統(tǒng)煤化工生產(chǎn)的智能化飛躍?！斑^去依賴人工經(jīng)驗的操作模式已被算法優(yōu)化取代，系統(tǒng)能夠秒級響應工況變化?！庇谧钸_表示，新系統(tǒng)使煤氣化單元自動化率達到96.88%，人工操作頻次下降超95%。

數(shù)據(jù)顯示，該系統(tǒng)投運后年節(jié)約原料煤9100噸，減排二氧化碳2萬噸。2025年，隨著鍋爐、空分等配套裝置的智能化改造完成，企業(yè)綜合節(jié)能效果進一步提升：鍋爐噸蒸汽煤耗降低2.08%，尿素裝置氨耗下降1.51%，上半年已實現(xiàn)綜合節(jié)約標準煤8500噸，減排二氧化碳2.23萬噸。

值得注意的是，該項目靜態(tài)投資回收期不足一年，實現(xiàn)了環(huán)保效益與經(jīng)濟效益的完美統(tǒng)一。今年上半年，企業(yè)合成氨、尿素等主要產(chǎn)品產(chǎn)量均創(chuàng)歷史新高。技術(shù)團隊通過運行數(shù)據(jù)持續(xù)優(yōu)化模型，已完成氣化裝置8個模型的迭代升級，模型可用性提升50%以上。目前，該技術(shù)方案已在云天化集團內(nèi)部全面推廣，并吸引國內(nèi)10余家煤化工企業(yè)前來考察，其中5家已達成合作意向。

下一步，云天化大為制氨將以“模型優(yōu)化+人才驅(qū)動”雙輪協(xié)同，將重點培育工藝與運維復合型人才隊伍，持續(xù)完善智能控制系統(tǒng)，致力于打造煤化工行業(yè)的“智慧大腦”，為行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型提供可復制的“大為方案”。大為制氨正朝著“打造煤化工板塊極具競爭力行業(yè)標桿”的愿景闊步前行，為云天化綠色高質(zhì)量發(fā)展貢獻更多力量。

文旅頭條融媒體記者 龔怡丹 通訊員 尹富勇 孫國武 文/圖

責編 李舒琪

校對 劉榕杉

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